一、產(chǎn)品概述

煙氣連續(xù)在線監(jiān)測系統(tǒng)運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)，實現(xiàn)了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續(xù)監(jiān)測。同時又針對國內(nèi)煤種較雜、煤質(zhì)變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術(shù)上進(jìn)行了改進(jìn)。并

燒結(jié)球團(tuán)煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)

1）工藝原因，由于入口氣體的溫度偏高，燒結(jié)煙氣的溫度可達(dá)到140℃左右，加之氨水揮發(fā)性強，容易導(dǎo)致氨水揮發(fā)，揮發(fā)量受氨水濃度、煙氣溫度、氣體流速等因素的影響。氨氣的揮發(fā)不但影響脫硫效率，而且容易形成氣溶膠。氣溶膠是導(dǎo)致硫銨逃逸嚴(yán)重的主要原因，其粒度在亞微米級別，目前氨法脫硫常用的折流板除霧器和波紋板除霧器無法將其脫除，容易隨著煙氣帶出塔外。其形成原因主要是由于煙氣中的游離氨易與氣態(tài)SO2、H2O通過氣相反應(yīng)形成(NH4)2SO3，(NH4)2SO3液滴懸浮在吸收塔內(nèi)容易形成“氣溶膠”狀態(tài)。

2）操作參數(shù)設(shè)置的影響，為此，國內(nèi)外學(xué)者為尋找氨法脫硫工藝的工藝參數(shù)做了大量的研究工作，主要包括煙氣流速、液氣比(L/G)、吸收液濃度、吸收液pH值和進(jìn)口SO2濃度等方面。實驗室研究得出的結(jié)果為：液氣比為3~4L/m3、脫硫液的pH為5~6、煙氣流速為1.5~2.0m/s時的效果較理想。但在實際工程應(yīng)用中，吸收塔引入二層噴淋情況下的液氣比達(dá)到5.6L/m3，煙氣吸收塔內(nèi)的流速為3.6m/s以上。理論上，若采用稀氨水和較低的煙氣溫度可有效減少氨逃逸。實際工程應(yīng)用中，考慮到氣液兩相的傳質(zhì)效果，氨水濃度必須保持在20%左右。燒結(jié)煙氣的溫度約為140℃，若要降低煙氣溫度，必須對現(xiàn)有系統(tǒng)進(jìn)行改造，加大了生產(chǎn)成本。因此，操作參數(shù)的確定不但需要實驗論證，更重要的是要結(jié)合現(xiàn)場的實際情況，在不但實踐經(jīng)驗中獲取合適的操作參數(shù)，在不影響吸收塔正常運行的情況下盡可能降低“氨逃逸”水平。

NH3 逃逸出反應(yīng)區(qū)，逃逸的NH3 會與工藝流程中產(chǎn)生的硫酸鹽發(fā)生反應(yīng)生成硫酸銨鹽，且主要都是重硫酸銨鹽。銨鹽會在鍋爐尾部煙道下游固體部件表面上沉淀，例如沉淀在空氣預(yù)熱器扇面上，會造成嚴(yán)重的設(shè)備腐蝕，并因此帶來昂貴的維護(hù)費用。在反應(yīng)區(qū)注入的氨分布情況與NO和NO2 的分布不匹配時也會出現(xiàn)氨逃逸現(xiàn)象，高氨量逃逸的情況伴隨著NOX 轉(zhuǎn)化效率降低是一種非常糟糕的現(xiàn)象和很嚴(yán)重的問題。

燒結(jié)球團(tuán)煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)