齒輪制造有滾齒、銑齒、插齒等各種工藝，但還有一種齒輪是用金屬粉末壓出來的，也就是粉末冶金工藝。

粉末冶金工藝詳解

粉末冶金齒輪是各種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中普遍使用的，雖然在大批量的情況下非常經(jīng)濟(jì)實(shí)用，不過在其他方面也有待改進(jìn)的地方。

粉末冶金工藝優(yōu)缺點(diǎn)分析

粉末冶金是用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結(jié)，制造金屬材料、復(fù)合材料以及各種類型制品的工藝技術(shù)。  

優(yōu)點(diǎn)：

1.一般粉末冶金齒輪制造工序少。

2.用粉末冶金法制造齒輪時(shí)，材料利用率可達(dá)95%以上。

3.粉末冶金齒輪的重復(fù)性非常好。因?yàn)榉勰┮苯瘕X輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。

4.粉末冶金法可將幾個(gè)零件一體化制造。

5.粉末冶金齒輪的材料密度是可控的。

6.在粉末冶金生產(chǎn)中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。

缺點(diǎn)：

1.必須要批量生產(chǎn)，一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產(chǎn)。

2.尺寸大小受到壓機(jī)壓制能力的限制。壓機(jī)一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110mm以內(nèi)都可以制作成粉末冶金。

3.粉末冶金齒輪受結(jié)構(gòu)限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產(chǎn)蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設(shè)計(jì)在15°以內(nèi)。

4.粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機(jī)行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時(shí)考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的。

粉末冶金工藝基本流程

1、制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機(jī)械法。

2. 混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。

3. 成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應(yīng)用最多的是模壓成型。

4.燒結(jié)是粉末冶金工藝中的關(guān)鍵性工序。成型后的壓坯通過燒結(jié)使其得到所要求的最終物理機(jī)械性能。燒結(jié)又分為單元系燒結(jié)和多元系燒結(jié)。除普通燒結(jié)外，還有松裝燒結(jié)、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結(jié)工藝。

5.燒結(jié)后的處理，可以根據(jù)產(chǎn)品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機(jī)加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應(yīng)用于粉末冶金材料燒結(jié)后的加工，取得較理想的效果。

通常制作出來的粉末冶金樣品都需要經(jīng)過檢測(cè)密度是否達(dá)標(biāo)，可以用到新一代粉末冶金密度計(jì)進(jìn)行檢測(cè)，快速方便，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。在外觀和內(nèi)置操作都進(jìn)行了全面升級(jí)，全彩4.3寸觸摸屏、曲線濃度測(cè)量算法、Type-C充電接口、USB通信接口、根據(jù)：GB/T13531、T5526、T5009、ASTM、JIS、ISO等規(guī)范。應(yīng)用阿基米德原理置換法， 快速讀取液體相對(duì)密度、濃度、比重、波美度。結(jié)合現(xiàn)代微電子技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)制造，屬于數(shù)顯式觸摸屏電子密度計(jì)。

粉末冶金密度計(jì)技術(shù)參數(shù)：

型號(hào)：MAYB302

稱重范圍：0.01-300g

密度精度：0.001g/cm3

密度范圍：0.001-2.2000g/cm3

測(cè)試步驟

1、將樣品放入測(cè)量臺(tái)，測(cè)空氣中重量，按保存鍵保存。

2、將樣品放入水中測(cè)水中重量，按保存鍵保存，顯示密度值